下面是几种三坐标测量机室常备工具，大家可以借鉴一下。1，橡皮泥，要烘干点的，用手按住工件粘。使用时要配合塞纸，塞尺。看看是不是有缝隙。2，502，别用过期的，同样要压住工件粘贴。用后一定要用酒精等东西及时清理，不然台面要哭的。3，双面胶，用处不大。多为测量薄壁件使用，502可以代替。4，一组块规，校正卡尺，对表架测量同轴跳动时候用来找正的。用无尘纸或酒精什么的擦，用后要清洗干净，防止生锈。一般实验室这种东西一定有。5，数显卡尺。当不确定测量是否准确时使用，虽然不是很准确，可以避免明显的错误6，内径百分表，内径三爪或者溜出去找气动（但愿有配套的）。精确测量孔径用，比三坐标测量机测量准。因为测量机打孔为4点，表可以测量多截面多角度测量，速度快。7，等高块2组，1组3个。用来架工件用。尽量不要用太多块，容易动（动了0.03mm左右你也看不出来，放好后最好用表打一下）。8，磁力表座。架工件，挂表头测量同轴跳动什么的很好用，另外有时可以吸附一些小的东西，因为被测物体不可能全部具有磁性，而且台虎钳也不一定方便装夹。9，精密台虎钳（不要外借要专用的也不许借给别人），别用太大的力，注意防止工件装夹变形和工件划痕。用纸什么的垫上，防止损坏大理石平台。10，v型铁2组，最好可以调整高度的。对于大批量的测量跳动同轴配合表头共同使用很好用。11，表头表架。最好是千分的，精度高。12，塞纸，塞尺。防止工件没有和平台或者v型铁留间隙。

三坐标测量机是一种高精密的测量仪器，不能无限制的延长工作时间，如何提高三坐标测量机的工作效率，具体方式主要有如下几种:1、脱机编程数控三坐标测量机使批量测量的效率有所提高，通过对给定工件的测量进行编程，可以实现全自动的快速测量。三坐标测量软件没有引入CAD功能之前，对测量程序的编制要求专业人员对应图纸进行编程，这种编程方法使用较为复杂，且对操作人员要求较高。有一种方法就是使用三坐标测量软件的自学习编程功能，在对工件进行实际测量的同时自动生成测量程序。当再次测量同样的工件时即可调用此程序进行自动测量。由于这种方法简单易用，适应面广，因此在业内被广泛使用。但由于这种编程离不开实际工件，所以也就带来了很多难以克服的缺点。一是由于编程离不开硬件环境，必须要将给测量机配套的气源等打开，使测量机能正常运行方能进行编程，这样编成较为繁琐。二是编程离不开工件，所以就必须等工件加工完成后才能进行编程，这样便会降低了工作效率从而影响生产。坐标机测量软件中引入CAD功能之后，由于可在脱机状态下通过对CAD模型进行虚拟测量，从而可完成自学习编程的过程，因此解决了以上问题。无论生产是否进行，只要将设计部门设计的CAD图纸文件输入到测量软件中，就可以进行编程。等工件加工完成就可以进行程序测量，这样就大大提高的生产效率。其具体的方法是先在三坐标测量软件中打开要测量工件的CAD模型，然后打开测量程序自学习功能，建立好坐标系后就可以开始模拟对工件的测量。系统将自动生成测量程序。在程序编制完成之后，还可以在CAD环境中调用程序进行模拟测量，对程序进行验证，找出运行过程中出现的错误测量路径和采点，并对程序进行修正，将实际测量中可能出现的问题降到最低，也最大程度的保证了测量过程中的安全性。2、虚拟测量虚拟测量就是在没有实际工件的情况下对CAD模型在软件中进行测量。ac-dmis测量软件拥有强大的CAD功能，要进行虚拟测量时，打开软件，选择脱机工作模式，然后导入所要测量的CAD模型，并将CAD模型对应到选定的坐标系中即进行测量。根据所要测量的几何元素，使用鼠标在CAD模型上点击所要采点的位置，此时CAD模型上会显示所采点的位置及其矢量方向。根据所测量的几何要素的需要，可进行多次采点。当采够所需要的点数后再在采点窗口中点确定，系统将会驱动虚拟测头进行采点，并拟和出要测的几何元素及其图形。虚拟测量可以通过对没有尺寸数据的CAD模型进行测量，确定其各种尺寸参数。但这不是虚拟测量的主要目的，虚拟测量的主要功能是为在脱机状态下进行自动测量编程做服务。3、使位置公差评定更加方便在以往的三坐标测量软件中，要对几何元素的位置公差进行评定，必须手工输入几何元素的理论位置，然后再和实际测量得到的值进行比对，这样对位置公差的评定很不方便。当坐标测量机软件引入CAD功能之后，就可以在软件中对CAD模型进行测量，由于模型是设计出来的，所以对其进行测量所测得值既为几何元素的理论值。在有了理论值之后，在对应的坐标系下再对实际工件进行测量，即得到了所需几何元素的实际值。这样就可以对所测几何元素的位置公差进行评定。由此可见，三坐标测量机在CAD设计这方面的重要性，已经不再是一个孤立的测量机的使用了，更多的是与其它东西联系到一起使用。4、CAD输出用于逆向工程在当前的生产制造中往往会碰到这么一种情况，客户能提供给制造者的只有实物而没有任何图纸或CAD数据，特别是样件中有曲线、曲面等很难通过测量获得其准确的数据的复杂模型。在这种情况下，传统的加工方法是使用雕刻法或其他方法制作出一个一比一的模具，再用模具进行生产。这种方法无法获得工件准确的尺寸图纸，也很难对其外型进行修改。逆向工程就是为了解决以上难题而提出的一套理论。逆向工程是指由工件产生图纸或各种相关尺寸数据的过程，是相对与传统的由图纸数据而产生工件的过程而言的。三坐标测量软件中引入CAD功能用于逆向工程，使传统的三坐标测量机用于成品检测的功能，有了更大的扩展。在逆向工程中，首先使用三坐标测量机对样件的外型进行精确测量，然后用CAD功能对所测得的数据进行处理，最终生成一种或几种CAD格式的数据文件。如西安爱德华公司的三坐标测量软件生成IGS格式的数据，而且还可以使用此软件附带的功能，使数据在多种CAD格式之间进行转换。这些数据文件可以被一般的CAD/CAM软件系统所接受，利用这些软件系统可以对数据进行修改，或直接进行数控机床加工法编程，最终指导数控机床进行加工。也可以对这些数据进行切片处理，指导激光成型机进行快速成型。逆向工程不仅能使工件快速的进入批量生产，而且可以得到工件的CAD数据，有了这些数据，就可以再使用三坐标测量机对生产出来的工件进行检测，保证产品的质量。三坐标测量机作为一种高精密仪器，由于其具有很高的测量精度和测量效率，并且具有操作方便，可实现在线测量等众多优点，已经在现代工业中有了不可替代的地位。而三坐标测量软件中对CAD功能的引入，更是将三坐标测量机的工作效率提高到一个新的高度。

由于压缩空气对三坐标测量仪的正常工作起着非常重要的作用，所以对气源的维修和保养非常重要。其中有以下主要项目：1、每天使用三坐标测量仪前检查管道和过滤器，放出过滤器内及空压机或储气罐的水和油。2、一般3个月要清洗随机过滤器和前置过滤器的滤芯。空气质量较差的周期要缩短。因为过滤器的滤芯在过滤油和水的同时本身也被油污染堵塞，时间稍长就会使测量机实际工作气压降低，影响三坐标测量仪正常工作。一定要定期清洗过滤器滤芯。导轨保护三坐标测量仪的导轨是测量机的基准，只有保养好气浮块和导轨才能保证测量机的正常工作。三坐标测量仪导轨的保养除了要经常用酒精和脱脂棉擦拭外，还要注意不要直接在导轨上放置零件和工具。尤其是花岗石导轨，因其质地比较脆，任何小的磕碰会造成碰伤，如果未及时发现，碎渣就会伤害气浮块和导轨。要养成良好的工作习惯，用布或胶皮垫在下面，保证导轨安全。工作结束后或上零件结束后要擦拭导轨。每天都要擦拭导轨油污和灰尘，保持气浮导轨的正常工作状态。数据管理一、数据转换数据转换的任务和要求：（1）将测量数据格式转化为CAD软件可识别的IGES格式，合并后以产品名称或用户指定的名称分类保存。（2）不同产品、不同属性、不同定位、易于混淆的数据应存放在不同的文件中，并在IGES文件中分层分色。数据转换使用《三坐标测量数据处理系统》完成，草作方法见软件用户手册。二、重定位整合1、应用背景在产品的测绘过程中，往往不能在同一坐标系将产品的几何数据一次测出。其原因一是产品尺寸超出测量机的行程，二是测量探头不能触及产品的反面，三是在工件拆下后发现数据缺失，需要补测。这时就需要在不同的定位状态（即不同的坐标系）下测量产品的各个部分，称为产品的重定位测量。而在造型时则应将这些不同坐标系下的重定位数据变换到同一坐标系中，这个过程称为重定位数据的整合。对于复杂或较大的模型，测量过程中常需要多次定位测量，最终的测量数据就必需依据一定的转换路径进行多次重定位整合，把各次定位中测得的数据转换成一个公共定位基准下的测量数据。2、重定位整合原理工件移动（重定位）后的测量数据与移动前的测量数据存在着移动错位，如果我们在工件上确定一个在重定位前后都能测到的形体（称为重定位基准），那么只要在测量结束后，通过一系列变换使重定位后对该形体的测量结果与重定位前的测量结果重合，即可将重定位后的测量数据整合到重合前的数据中。重定位基准在重定位整合中起到了纽带的作用.PID控制是：比例，积分，微分控制的缩写。P参数：决定系统对位置误差的整个响应过程。数值越低，系统越稳定，不产生振荡，但刚性差，到位误差大；数值越高，刚性越好，到位误差小，但系统可能产生振荡。I参数：控制由于摩擦力和负载引起的静态到位误差。数值越低，到位时间越长；数值越高，可能在理论位置上下振荡。D参数：此参数通过阻止误差变化过冲给系统提供阻尼和稳定性。数值越低，使系统对位置误差响应快；数值越高，系统响应越慢。日常保养三坐标测量机的组成比较复杂，主要有机械部件、电气控制部件、计算机系统组成。平时我们在使用三坐标测量机测量工件的同时，也要注意机器的保养，以延长机器的使用寿命。下面我们从七个方面说明三坐标测量机的基本保养。三坐标测量机的机械部件有多种，我们需要日常保养的是传动系统和气路系统的部件，保养的频率应该根据测量机所处的环境决定。一般在环境比较好的精测间中的测量机，我们推荐每三个月进行一次常规保养，而如果用户的使用环境中灰尘比较多，测量间的温度湿度不能完全满足测量机使用环境要求，那应该每月进行一次常规保养，对测量机的常规保养，应了解影响测量机的因素：1.压缩空气对测量机的影响1）要选择合适的空压机，最好另有储气罐，使空压机工作寿命长，压力稳定。2）空压机的启动压力一定要大于工作压力。3）开机时，要先打开空压机，然后接通电源。2.油和水对测量机的影响由于压缩空气对测量机的正常工作起着非常重要的作用，所以对气路的维修和保养非常重要。其中有以下主要项目：每天使用测量机前检查管道和过滤器，放出过滤器内及空压机或储气罐的水和油。每天都要擦拭导轨油污和灰尘，保持气浮导轨的正常工作状态。3.对测量机导轨的保护要养成良好的工作习惯。用布或胶皮垫在下面，保证导轨安全。工作结束后或上零件结束后要擦拭导轨。当我们在使用测量机时要尽量保持测量机房的环境温度与检定时一致。另外电气设备、计算机、人员都是热源。在设备安装时要做好规划，使电气设备、计算机等与测量机有一定的距离。测量机房加强管理不要有多余人员停留。高精度的测量机使用环境的管理更应该严格。4.空调的风向对测量机温度的影响测量机房的空调应尽量选择变频空调。变频空调节能性能好，最主要的是控温能力强。在正常容量的情况下，控温可在±1℃范围内。由于空调器吹出风的温度不是20℃，因此决不能让风直接吹到测量机上。有时为防止风吹到测量机上而把风向转向墙壁或一侧，结果出现机房内一边热一边凉，温差非常大的情况。空调器的安装应有规划，应让风吹到室内的主要位置，风向向上形成大循环（不能吹到测量机），尽量使室内温度均衡。有条件的，应安装风道将风送到房间顶部通过双层孔板送风，回风口在房间下部。这样使气流无规则的流动，可以使机房温度控制更加合理。5.空调的开关时间对机房温度的影响许每天早晨上班时打开空调，晚上下班再关闭空调。待机房温度稳定大约4小时后，测量机精度才能稳定。这种工作方式严重影响测量机的使用效率，在冬夏季节精度会很难保证。对测量机正常稳定也会有很大影响。6.机房结构对机房温度的影响由于测量机房要求恒温，所以机房要有保温措施。如有窗户要采用双层窗，并避免有阳光照射。门口要尽量采用过渡间，减少温度散失。机房的空调选择要与房间相当，机房过大或过小都会对温度控制造成困难。在南方湿度较大的地区或北方的夏天或雨季，当正在制冷的空调突然被关闭后，空气中的水汽会很快凝结在温度相对比较低的测量机导轨和部件上，会使测量机的气浮块和某些部件严重锈蚀，影响测量机寿命。而计算机和控制系统的电路板会因湿度过大出现腐蚀或造成短路。如果湿度过小，会严重影响花岗石的吸水性，可能造成花岗石变形。灰尘和静电会对控制系统造成危害。所以机房的湿度并不是无关紧要的，要尽量控制在60%±5%的范围内。空气湿度大、测量机房密封性不好是造成机房湿度大的主要原因。在湿度比较大地区机房的密封性要求好一些，必要时增加除湿机。7.改变管理方式防止”假期综合症”解决的办法就是改变管理方式，将“放假前打扫卫生”改为“上班时打扫卫生”，而且要打开空调和除湿机清除水份。要定期清洁计算机和控制系统中的灰尘，减少或避免因此而造成的故障隐患。使用标准件检查机器是非常好的，但是相对来说比较麻烦，只能是一段时间做一次。比较方便的办法是用一个典型零件，编好自动测量程序后，在机器精度校验好的情况下进行多次测量，将结果按照统计规律计算后得出一个合理的值及公差范围记录下来。操作员可以经常检查这个零件以确定机器的精度情况。Z轴平衡的调整测量机的Z轴平衡分为重锤和气动平衡，主要用来平衡Z轴的重量，使Z轴的驱动平稳。如果误动气压平衡开关，会使Z轴失去平衡。处理的方法：1）将测座的角度转到90，0，避免操作过程中碰测头。2）按下“紧急停”开关。3）一个人用双手托住Z轴，向上推、向下拉，感觉平衡的效果。4）一人调整气压平衡阀，每次调整量小一点，两人配合将Z轴平衡调整到向上和向下的感觉一致即可。行程终开关是用于机器行程终保护和HOME时使用。行程终开关一般使用接触式开关或光电式开关。开关式最容易在用手推动轴运动时改变位置，造成接触不良。可以适当调整开关位置保证接触良好。光电式开关要注意检查插片位置正常，经常清除灰尘，保证其工作正常。

德国海克斯康m&h提供的在机测量解决方案——机床测头配合测量软件实现工件质量的过程控制。用户在效率提升方面受益匪浅，大大缩短了工件交付周期。通过使用分解芯、弧形片等，KMFormenbau可专门加工要求高精度的轮廓，并且可以加工尺寸高达800mm×600mm的模具。特别是在机测量大大缩短了合模周期，过去工件的合模测试需要至少一周的时间，而现在只需一天即可完成。通常情况下，测试过程非常顺利，很少出现修模现象。最大的益处来自于合模以及确定成品尺寸的定位曲面的加工。这样，KMFormenbau可以实现100%的产品按期交付。”五轴加工的应用越来越普及，五轴机床的优势显而易见：缩短加工时间，提高生产效率，减少设备投资。例如，斜面的加工更为快捷、方便。在三轴机器使用等高方式加工需要4个小时，但在五轴机床上仅需要30分钟即可完成，并且还可以得到更好的表面质量。为了避免耗时的修模工作，工件在机床上就可以直接实现测量，并根据测量结果快速做出反应，指导加工改进，借此避免了更多的精度损失与时间浪费。一个偶然的机会，KMFormenbau公司在展会上看到了m&h在机测量方案的演示，立即决定订购一台配有m&h测头的机器。现在公司的机床测头已经全部更换为m&h品牌的机床测头。这对m&h来说是轻而易举的，他们的测头可以和其它厂家的红外接收器无缝兼容。KMFormenbau工厂安装了一套m&h在机测量软件3DFormControl，自安装以来，该软件在KMFormenbau工厂运行良好，没有出现任何问题。一套3DFormInspect软件支持了现场的四台机床，并共享了所有的测量程序。在实际测量开始之前，软件会根据用户使用测头角度的不同，自动生成校验程序并执行（已获专利保护）。当然，用户也可根据现场情况，直接进行工件测量。通常，测量前实施校验是必需的，尤其是对于高精度测量来说，此种方法可以有效补偿机床热影响和旋转轴系统误差的影响。补偿后的测量结果可以和三坐标测量机（CMM）的测量结果保持一致。“因为经常要加工硬质材料，因此在加工过程中精确监控刀具磨损等相关因素就显得非常重要了，尤其是对于关键模具斜面加工更是如此。而m&h在机测量系统则可以帮助我们更好的实现过程控制。”KMFormenbau工厂的罗伯特·米吉先生说。“3DFormInspect测量软件的使用，有效的帮助我们改进了产品质量。事实上，也许工件停留在机床里进行前期加工的时间可能加长了，但可以大大减少后续修模等工作的周期，并使修模变得更加容易。总的产品出厂周期缩短了。”总之，罗伯特·米吉一再声明随着m&h在机测量方案的实施，在现有员工技能水平不变的基础上，工件和模具的质量都有了很大提升。这意味着加工人员的工作变得更为便利，机器的潜能也得到了更好地发挥。但罗伯特?米吉也强调，最初在机测量方案的推广也是阻力重重，“刚开始时，大家都抱有这样一个疑问：在机测量到底是否必要？”回想起当初该方案在公司的实施情况，罗伯特·米吉说，“但现在已经没人能够想象，如果缺少了可以实时在机测量的手段，将会是一个什么样的情况。”我们的模具都忠实的按照数模实现精密加工。从第一道工序开始就可以保证精度，减少了很多生产中间环节，产品的加工周期因此极大缩短。另一个优势就在于，每一个零件的生产流程都可以快速、精确的复制，并可保证良好的安全性。

m&h无线电触发测头，m&h无线电接收器，m&h触测测头德国m&h无线电触发测头，m&h无线电接收器，m&h触测测头等等。m&h在机测量系统包含了机床测头、对刀仪和测量软件。源自德国的精密技术，得益于优良的制造工艺和严谨的质控手段，m&h产品系列可以充分适应恶劣环境下现场测量任务的需要。目前，m&h产品已广泛应用于机床、模具、航天航空等各加工制造领域，并和各大机床厂商建立了良好的合作关系。同时，m&h机床测头也能够与经典的专业测量软件PCDMIS旗下的PCDMISNC在机测量版进行整合，为在机测量任务提供最强大最专业的测量功能。m&h无线电测头是接触式触发测头。当靠近工件表面时，测针偏斜，触发信号会传输到无线电接收器中，接着无线电接收器将无线电波转换成一个电信号，并将该电信号传递到控制器。该信号能在大距离范围内进行非可视传输，这就是为何无线电接触测头能够专用在大型机床及主轴可旋转机床上的原因。无线电传输也能用来完成工件内腔的测量任务。●无线电触发测头20.41-MULTI触测测头20.41-MULTI用以完成复杂的测量任务。标准化的加长使工件内部测量以及深腔测量成为可能。该类测头的触发力灵活可调，既可以调至最小的触发力做薄壁件测量，也可以调至最大的触发力以连接较重的星型测针。●无线电触发测头38.10-MINI具有紧凑结构的38.10-MINI是为空间有限的机床而设计的。它非常适用于刀具直径有上限要求和Z轴行程受限的机器，尤其适用于5轴机床。它也可以使用标准加长杆，是复杂测量任务的理想选择。●无线电接收器95.10-SCS95.10-SCS无线电接收器能够与所有的无线电测头相连，其信号接收频率是高穿透传输频率范围内的433MHZ。该接收器在启动时，将会检测周围的传送信号干涉，把混杂的频道阻断，留用清晰的频道。因此，该无线电传输能够用于变换的外界环境。技术特点：1)拥有标准化通用结构，可以组合不同长度的加长(30mm，50mm，100mm，200mm)，能够很好的完成深孔及内壁测量。2)能够灵活的调整触发力，使得薄壁件测量成为可能；同时加速运行也不会误触发。3)无需拆卸测头，可以从测头正面进行触发力调整。(已获专利)4)频率范围受保护，信号传输安全可靠5)有64个频道供自由调节6)测头激活方法：-刀柄拉钉预紧力激活-按钮激活-主轴内冷激活软件功能：1)标定功能：测头测针位置偏差标定、测球半径标定、测头长度标定2)保护功能：测头移动安全保护功能3)基准测量功能：单一平面位置的测量、自动建立加工基准4)基准测量功能：内、外拐角的测量、自动建立工件坐标系5)圆的测量(四点法)：测量圆孔或圆柱的中心坐标、半径和直径6)长度测量功能：凸台或凹槽宽度的测量、阶梯面距离的测量。7)圆的测量(三点法)：测量不完整圆孔或圆柱的中心坐标值、半径和直径，8)角度测量：测量单一平面与某一坐标轴的夹角、实现坐标轴的旋转，9)四轴功能：根据角度测量结果通过第四轴的回转实现坐标轴的旋转，10)长度测量：测量两个或多个圆孔或圆柱的中心距

一体式应用及安装固定MicroCompactNT和NanoNT是LaserControl系列的整体式版本。通常情况下安装于工作台上，或通过摇臂单元移动至加工区域中分体式应用及安装固定MicroSingleNT和MiniNT是分体式系统，包含分离的发射单元和接收单元。通常用于无法安装在工作台上的场合，例如机床带有交换工作台的情况。应用一：轴向破损监控和单一切刃监控●对整个刀库进行轴向破损监控●内置电子系统可在主轴全速下检测每个切削刃●可靠地监控金刚石刀具和CBN刀具●即使存在大量的冷却液亦可进行可靠的刀具破损监控应用二：刀具测量●快速、准确且自动地测量最小刀具●在实际装夹条件及正常加工转速下测量刀具●即时测出并修正主轴误差及刀具装夹误差●刀具测量嵌入加工过程，实现更高生产效率应用三：刀具磨损监控和形状监控●自动监控刀具磨损●以非接触的方式快速精确地扫描多种刀具●机内在线监控刀具几何尺寸●可检出单一切刃破损，确保加工品质始终如一应用四：补偿机床轴温度漂移●补偿主轴和运动轴的温度漂移●补偿高速旋转下的主轴拉伸●动态测量方式可实现更高测量精度，降低高速铣削时的刀具磨损●HSC机床的完美解决方案

对刀仪的中心部件是由一个高精度的开关（测头），一个高硬度、高耐磨的硬质合金四面体（对刀探针）和一个旌旗灯号传输接口器构成（其他件略）。四面体探针是用于与刀具进行接触，并经过装置在其下的挠性支撑杆，把力传至高精度开关；开关所宣布的通、断旌旗灯号，经过旌旗灯号传输接口器，传输到数控系统中进行刀具偏向辨认、运算、赔偿、存取等。数控机床的任务道理决议，当机床返回各自活动轴的机械参考点后，树立起来的是机床坐标系。该参考点一旦树立，相对机床零点而言，在机床坐标系各轴上的各个活动偏向就有了数值上的实践意义。关于装置了对刀仪的机床，对刀仪传感器距机床坐标系零点的各偏向实践坐标值是一个固定值，需求经过参数设定的办法来准确确定，才干知足运用，不然数控系统将无法在机床坐标系和对刀仪固定坐标之间进行互相地位的数据换算。当机床树立了“机床坐标系”和“对刀仪固定坐标”后（分歧规格的对刀仪应设置分歧的固定坐标值），对刀仪的任务道理如下：1．机床各直线活动轴返回各自的机械参考点之后，机床坐标系和对刀仪固定坐标之间的相对地位关系就树立起了详细的数值。2．不管是运用主动编程节制，照样手动节制方法操刁难刀仪，对刀仪当挪动刀具沿所选定的某个轴，使刀尖（或动力反转刀具的外径）靠向且震动对刀仪上四面探针的对应平面，并经过挠性支撑杆摆动触发了高精度开关传感器后，开关会立刻告诉系统锁定该进给轴的活动。由于数控系统是把这一旌旗灯号作为高级旌旗灯号来处置，所以举措的节制会极为敏捷、精确。3．因为数控机床直线进给轴上均装有进行地位环反应的脉冲编码器，数控系统中也有记忆该进给轴实践地位的计数器。此时，系统只需读出该轴中止的精确地位，经过机床、对刀仪两者之间相对关系的主动换算，即可确定该轴刀具的刀尖（或直径）的初始刀具偏置值了。换一个角度说，如把它放到机床坐标系中来权衡，即相当于确定了机床参考点距机床坐标系零点的间隔，与该刀具测量点距机床坐标系零点的间隔及两者之间的实践偏向值。4．不管是工件切削后发生的刀具磨损、照样丝杠热伸长后呈现的刀尖变化量，只需再进行一次对刀操作，对刀仪数控系统就会主动把测得的新的刀具偏置值与其初始刀具偏置值进行比拟核算，并将需求进行赔偿的误差值主动补入刀补存储区中。当然，假如换了新的刀具，再对其从新进行对刀，所取得的偏置值就应该是该刀具新的初始刀具偏置值了。

　　LK三坐标历史，LK始建于1963年，创始人是NormanKey和BillLowther,LK是两人姓氏首个字母的合写。　　LK全称为LKLimited(LK有限公司),总部位于英国德比郡。　　50多年以来，LK专心致力于三坐标测量机制造。它是全世界第二家测量机专业制造商，是现存历史最悠久的三坐标测量机品牌，　　LK自成立起50多年的时间里，产品仅有一种，即三坐标测量机。他的专业经验不是泛泛的精密计量或精密制造，而是完全三坐标测量机的专业经验。也是现代测量机的奠基人。　　图示：LK为Rolls-Royce提供的手动测量机。　　1969年LK成为最早采用花岗岩材料，并配置固定式测头的三坐标测量机制造商。　　在这台测量机上，LK首先采用了全花岗岩材料和当时非常先进的IBM工业控制系统，用石头造机器，在当时不可思议。LK在全球首家采用的许多技术，都被同行业模仿或采用，有些一直沿用到现代测量机。　　以上图示：　　1971年，LK首家在三坐标测量机上配置微机（minicomputer）和专用测量软件。　　1972年由于Rolls-Royce航空发动机测量，需要更高精度的测头，NormanKey（LK创始人）与McMurtry（Renishaw创始人）共同研制出世界上第一支测量机专用电测头，以替代当时广泛使用的硬测头。　　1975年，LK制造的全球第一台高精度水平臂测量机　　以上图示　　1976年，LK在全球第一家采用全气浮导轨技术于测量机。　　图示为K制造的Metre4测量机（HC90前身），配置了基与DOS的CMES测量软件。　　1979年LK进入中国市场　　在中国的发展　　尽管LK进入中国市场较晚，但她在所有测量机制造商中首家荣获中华人民共和国进口计量器具型式批准，首家在中国推广工业陶瓷及测量机，向国内客户提供了开放环境下的在线、共线测量机群，并成功应用至今。历史上，LK以军工和航空航天为主要目标市场，定位于工业陶瓷的中高端产品和差异化产品及服务，随着汽车、模具等行业对测量要求的不断提高，LK的产品得以广泛应用，尤其在通用汽车、福特汽车、波音飞机、空中客车等全球大公司中广泛应用。　　1980年LK制造的第一台碳纤维材料三坐标测量机。　　1986年，LK为波音（Boeing）公司定制当时最大的双桥移动式测量机　　1987年，LK为空中客车（Airbus）定制当时最大的水平臂式测量机，X测量行程长达21米，用于机翼部件的测量。在大型高精度工件上LK有着相当丰富的经验。目前LK的大桥机精度还处于同行业中领先。　　1989年，LK制造的全球第一台工业陶瓷材料，并基于PC控制的测量机G80C（左图.1994年升级为G90C右图）。　　上图示为用于VOLVO全自动生产线上的CF测量机。它是一种综合应用碳纤维、工业陶瓷和殷钢（Invar）材料技术的高速测量机，最大三维速度高达52m/min。　　1984年，LK有幸成为全球最大的汽车制造企业—通用汽车公司测量机供应商，仅仅在1984年至1987年期间，GM就向LK采购了50多台测量机。　　1997年，LKCAMIO（楷模）软件问世，开创了CAD模型、全内核DMIS(FullandnativeDMIS)的图形应用。　　后各大整车厂陆续改造他们其他品牌机器为CAMIO软件　　2003年，LK为陆虎（LandRover）装备了新的制造线，它是包括14台测量机，单一合同金额为7百万美元的“交钥匙”工程　　2008年尼康全资收LK品牌，三坐标制造仍由LK制造。但是技术方面有着更大的突破，尼康LK跟据多方面的技术结合。现已推出了三坐标+超高精度激光扫描。　　LC15DX激光头扫描质量最高的激光扫描测头。　　最高1.9微米精度，可媲美接触式测头目前是全球精度最高的激光扫描方案。　　专业针对高精度非接触的胶类，薄片的三维精度检测　　激光扫描原理：　　通过激光单元产生激光束　　激光束通过共振镜的振动反射形成一个激光平面，该激光平面与被测物件相交生成截面轮廓　　在工作区域内的景象将通过倾斜安装的CCD相机以正弦波方式来扫描从而获取影像。在单次扫描中可以获取大约7-20万个点/秒（根据型号不同会有区别）。　　随着三坐标测量机的移动，扫描仪CCD相机不断获取景象并记录不同的截面形状，每秒钟可以获取75个以上不同轮廓　　在扫描过程中，扫描数据通过PH10数据线传输至控制器　　控制器经过相应的处理发送到相应的应用软件。　　尼康LK三坐标目前的几大优势我也做一个介绍：　　LK全球三坐标销售台数　　2001年:约2000台　　2010年:约4000台

一、误差的基本概念：1.误差的定义：误差＝测得值－真值；因此，误差是一个值，数学上就是坐标轴上的一个点，是具有正负号的一个数值2.误差的表示方法：①绝对误差：绝对误差＝测量值－真值（约定真值）在检定工作中，常用高一等级准确度的标准作为真值而获得绝对误差。如：用一等活塞压力计校准二等活塞压力计，一等活塞压力计示值为100.5N/cm2，二等活塞压力计示值为100.2N/cm2，则二等活塞压力计的测量误差为-0.3N/cm2。②相对误差：相对误差＝绝对误差/真值X100％相对误差没有单位，但有正负。如：用一等标准水银温度计校准二等标准水银温度计，一等标准水银温度计测得20.2℃，二等标准水银温度计测得20.3℃，则二等标准水银温度计的相对误差为0.5%。③引用误差：引用误差＝示值误差/测量范围上限（或指定值）X100％引用误差是一种简化和实用方便的仪器仪表示值的相对误差。如测量范围上限为3000N的工作测力计，在校准示值2400N处的示值为2392.8N，则其引用误差为-0.3%。3.误差的分类：①系统误差：在重复性条件下，对同一被测量进行无限多次测量所得结果的平均值与被测量的真值之差。②随机误差：测量结果与在重复性条件下，对同一被测量进行无限多次测量所得结果的平均值之差。③粗大误差：超出在规定条件下预期的误差。二、精度：精度细分为：准确度：系统误差对测量结果的影响。精密度：随机误差对测量结果的影响。精确度：系统误差和随机误差综合后对测量结果的影响。精度是误差理论中的说法，与测量不确定度是不同的概念，在误差理论中，精度定量的特征可用目前的测量不确定度（对测量结果而言）和极限误差（对测量仪器仪表）来表示。对测量而言，精密度高的准确度不一定高，准确度高的精密度不一定高，但精确度高的准确度与精密度都高，精度是精确度的简称。目前，不提倡精度的说法。三、测量不确定度定义：表征合理地赋予被测量之值地分散性，与测量结果相联系地参数。①此参数可以是诸如标准差或其倍数，或说明了置信水准的区间的半宽度。②测量不确定度由多个分量组成。其中一些分量可用测量列结果的统计分布估算，并用实验标准差表征。另一些分量则可用基于经验或其他信息的假定概率分布估算，也可用标准偏差表征。③测量结果应理解为被测量之值的最佳估计，而所有的不确定度分量均贡献给了分散性，包括那些由系统效应引起的（如，与修正值和参考测量标准有关的）分量。由此可以看出，测量不确定度与误差，精度在定义上是不同的。因此，其概念上的差异也造成评价方法上的不同。四、测量误差和测量不确定度的主要区别 1.定义上的区别：误差表示数轴上的一个点，不确定度表示数轴上的一个区间；2.评价方法上的区别：误差按系统误差与随机误差评价，不确定度按A类B类评价； 3.概念上的区别：系统误差与随机误差是理想化的概念，不确定度只是使用估计值；4.表示方法的区别：误差不能以±的形式出现，不确定度只能以±的形式出现； 5.合成方法的区别：误差以代数相加的方法合成，不确定度以方和根的方法合成；6.测量结果的区别：误差可以直接修正测量结果，不确定度不能修正测量结果；误差按其定义，只和真值有关，不确定度和影响测量的因素有关；7.得到方法的区别：误差是通过测量得到的，不确定度是通过评定得到的；8.操作方法的区别：系统误差与随机误差难于操作，不确定评定易于操作；误差与测量不确定度是相互关联的，就是说，测量误差也包含不确定度，反之，评定得到的不确定度也还是有误差。精度是按照误差的分类进行评价的，但在误差合成的方法上与测量不确定度是不同的，系统误差按照代数和合成，随机误差按方和根法合成，而系统误差与随机误差的合成则有按标准差合成的，有按极限误差合成的。因此，其合成的方法并不统一。

米的国际标准长度已经用光来定义。由于激光发散性很小，测距精度高，人们在几十年前就开始用激光干涉仪来测距离。进而用它测直线度和角度，特别在较长距离的测量中发挥了它的优势。但是激光干涉仪使用时要求找好准直，如果干涉镜或反射镜偏离了激光光轴，那么就出错，而且不能断光再续，必须重新再来，甚至中间有东西挡一下光也是如此。这些限制了它在空间坐标测量中的应用，另一方面激光终究是一个测长的工具，要用来做空间测量则必须寻求其他的定位装置。组成激光跟踪测量系统（LaserTrackerSystem）是工业测量系统中一种高精度的大尺寸测量仪器。它集合了激光干涉测距技术、光电探测技术、精密机械技术、计算机及控制技术、现代数值计算理论等各种先进技术，对空间运动目标进行跟踪并实时测量目标的空间三维坐标。它具有高精度、高效率、实时跟踪测量、安装快捷、操作简便等特点，适合于大尺寸工件配装测量。激光跟踪测量系统基本都是由激光跟踪头（跟踪仪）、控制器、用户计算机、反射器（靶镜）及测量附件等组成。激光跟踪测量系统的工作基本原理是在目标点上安置一个反射器，跟踪头发出的激光射到反射器上，又返回到跟踪头，当目标移动时，跟踪头调整光束方向来对准目标。同时，返回光束为检测系统所接收，用来测算目标的空间位置。简单的说，激光跟踪测量系统的所要解决的问题是静态或动态地跟踪一个在空间中运动的点，同时确定目标点的空间坐标。激光跟踪仪概述在直角坐标系、圆柱坐标系及球坐标系中唯有球坐标系是只要求长度量的，其他两个角度量完全可以用现代精密的角度编码器完成。现在的三大技术，即：精度的角度编码器、续光再续和激光催生了激光跟踪仪。T-Probe的发明使隐蔽处测量成为可能，尤其是对方向姿态的测量大大扩展了激光跟踪仪的应用，例如可以用于机器人姿态的动态测量。激光跟踪仪在汽车、航空航天和通用制造领域工装设置、检测和机床控制与校准应用中得到普遍认可，其中以Leica居多，拥有全球1600多台的装机量。激光测量技术如今已开始广泛应用。