日升日落，天干地支，周而复始，任何国家任何民族都挡不住历史的变迁，因此怎样延续历史文明，留住祖先遗留下来稀有文物，就成为各国文物保护组织的最为核心的目标和任务。因为年代久远，各种环境因素影响，使得文物的真实面貌越来越难以留存和延续，所以，在保护之余，存档和复制成为不得不采取的备案。从文物保护概念上看，文物保护的内容包括考古研究、档案、维修设计与施工以及文化出版等项工作，而这些工作最终都离不开文物的实测图件。完成文物的数字化：　　关于文化遗产的保护，在法律上有着严格的规定，包括从原始的雕塑品获取模型。同时，作为例外情况下复制的标准与方法，也被法律严格规定，需要千方百计的确保艺术品完整无缺。这样，再造过程中需要艺术品稳定放置，不能冒险进行任何的彩饰、镀层以及其他抛光操作，尤其是在没有任何复制品的情况下。只能是采用非接触的方法，如照像测量、激光全息摄影测量和三维几何量扫描仪等方法进行。雕像与建筑物：　　为实现艺术品的数字化，可采用Leica激光跟踪仪以及一台LeicaT-Scan手持式扫描仪配合进行工作，该系统能够每秒钟扫描7,000点，即使是在处理一些困难的特征，比如白或黑的表面和在标准的光照环境下。相对小一些尺寸的雕像，可以采用关节臂测量机配备非接触激光扫描头的方法。对于尺寸相对比较小的物体，也可以采用关节臂配备激光扫描测头，以获取快速灵活的大量数据采集。　　以上获得的数据点云，可输入到相关的CAD系统内，进行造型，并经过反复的修复与测量产生物体的CAD模型，用做未来加工和存储备份的依据。　　在艺术品遗产的分类和归档过程中，真实而又完整的对于形状、尺寸的记录对于历史上的艺术品非常重要。通过这种方法，可以产生数据库，对不同的工作进行精确的比较评价；对于一个艺术品的保存状态进行检查，并对退化过程的细节进行评价，便于建立适当的保护程序；对于修复艺术品进行仿真(如果需要)并且对以前的工作进行档案建立。图形化的分析、对局部艺术品进行重新组合，可满足教育和研究的目的，并对行动的可行性以及精度进行评价；对艺术品的包装物制造提供支持，从而使运输造成的损失减到最小；制造模具和复制品，以实现在公众场合对于雕塑和不朽的艺术品进行替换。画作：　　很多画作作为延续一代历史文明的重要文化载体，因为年代久远，遭遇了日晒、风化、土埋、水浸、脱水、腐蚀等各种破坏，糟化现象严重，所以有一个致命的缺点—寿命短，尤其是某些画作，它的最终命运只有一个—随着时间流逝，糟化现象继续，精美的面貌和实体最终走向消亡。所以怎样保存及存档，怎样让地域更为广泛和年代更为深远的人们能够永恒共享到这些精美文物及其中所蕴含的文明，就成了文物保护组织最为紧迫的任务。由此，随着科学的进步发展，产生了“文物数字化”的方法，该方法的最终目的是以计算机技术为依托，利用计算机的数据存贮方便、检索快捷、输出输入灵活的特点，试图将文物的二维或三维图件以数字化方式存贮和传播，借以更好的贯彻弘扬文化、延续文明的宗旨。同时，文物数字化在应用方面有很大的优势，对文物的专项研究与保护亦有很高的应用价值。文物数字化的主要过程如下：　　首先，通过非接触式扫描仪，获得文物的三维表面信息。其次，再用多谱仪数码相机来拍取文物的表面颜色图案；最后，用三维贴图软件把照片与三维实体形状合成到一起去，进而得到一个与原文物的实物一模一样的数字化模型进行永久保存。　　在与国家级文物保护单位陕西历史博物馆的合作过程，海克斯康的技术人员克服了由于文物保护需要而设定的种种难题，在很短的时间内就完成了测绘任务。　　“非常完美的测绘！”文物保护专家李教授说，“没想到，能用这么短的时间完成这么完美的测绘任务，且对文物几乎没有产生任何影响！每幅图大概用不了30分钟就能扫描完成，每一道小折痕，每一个小腐蚀孔，每一个残缺处，画幅的每个小细节都能在三维立体形状上得到……我们也能对历史上的后代们有个完美的承递了。”作为具有最全最广计量产品线的国际化集团，海克斯康计量能够提供适合不同任务的各类先进的便携式测量设备，包括便携式关节臂测量机，便携式激光跟踪仪、工业经纬仪等，不但可以测绘小型文物，在大型古墓群、城墙等古建筑方面的大地测量、卫星遥感测绘上亦能提供先进的测绘技术支持。总之，海克斯康计量的专业能力完全能够胜任文物保护组织对文物数字化测绘的需求。

　　现代的汽车设计领域，涵盖了汽车概念设计、油泥模型制造、整车外观CAD设计、覆盖件CAD设计及CAE模拟，最终涉及白车身的匹配等任务。汽车设计过程中，通常面对的是复杂自由曲面的设计与拼接，需要把复杂曲面通过严密、统一的数学语言进行描述，把设计师的想象转化为可用于指导后续制造的CAD模型。从设计草图到实体模型，一直到试生产。海克斯康所提供的方案涉及数字化、模型铣削、测量比对与分析的方方面面，一直到将设计师的想象转化为现实。可用于设计室的经济型可移动数控铣削系统　　ROMOCUT机器人铣削系统是全球首套可移动数控铣削系统。专门用来加工各种软材料:如聚苯乙烯(泡沫)、油泥、PU树脂等模具和造型材料而设计，可以在设计工作室直接加工1:1的汽车等原型模型。该系统不需要地基，可用于设计室、车间等任何工业环境，整合Leica激光跟踪仪或者ROMER绝对臂之后，可以无限扩展高精度加工范围，实现小机器加工大尺寸模型。DEA固定式多臂测量与铣削系统　　通过在一套测量系统中整合多个测量臂而搭建出多用途的测量中心，可以兼容触发测头、扫描测头(接触与激光)和加工用的铣削头，除了可完成各种几何尺寸的测量任务，还可以完成曲面的CAD比对测量、智能反求、软材料的铣削操作等设计工作室常有的操作需要。

　　汽车覆盖件模具是汽车模具中最为典型的一类，也是冲压模具的代表类型，在其加工生产、研合、试制、制件等领域均对测量技术提出了严格要求。这包括铸件毛坯的准备、复杂型面的加工与测试、模具试制和合模分析等领域，鉴于冲压模具尺寸重量大、外形复杂，更多需要现场型的测量系统贯穿其加工、制造、装配研合、试模合模乃至制件测量与复制修复全过程。01铸件加工环节　　冲压模毛坯铸件的加工，目前流行消失模加工手段，即采用油泥、树脂、塑料泡沫等软材料加工成消失模。传统的消失模加工方式为雕刻机或重型数控加工机床，这些加工方案存在加工尺寸受限、需要固定地基且投资大等局限。ROMOCUT柔性机器人铣削系统克服了上述缺陷：可移动，不需要地基和机房，可实现多机位移动加工从而实现高精度加工范围的无限扩展，还可针对塑料泡沫材料配置空心铣刀和真空除屑系统，确保整洁无污染的加工环境。ROMOCUT，是传统消失模铣削系统的新一代替代品。02现场测量环节　　冲压模加工阶段，最为高效的测量方案首推便携式现场测量方案——以开机即可测量、灵活小巧且适用于隐藏点测量为优势的关节臂，以高效率大面积获取曲面点云为优势的拍照式测量系统和以高精度大尺寸测量范围取胜的激光跟踪仪，当然，也包括能够在工序中实时反馈加工结果的在机测量方案。现场测量解决方案的优势在于能够为实现模具高效率可视化加工提供及时的参考数据www.3eeezw.com。03试模　　通过对凹凸模的合模分析和对试制件的形状以及回弹进行分析，调整修改模具，最终获得正确的制件外型。大尺寸曲面形状是冲压模及其制件的显著特点，因此，模具型面点云与其CAD的比对是最为高效的数据分析手段。CognitensWLS400拍照式测量系统能够在不受震动和光照影响的苛刻工业环境中，实现单次大面积、高精度点云的高速获取，并对点云实现虚拟装配、批量数据统计分析等数据处理。CognitensWLS400能够完成模具、工装及其制件各环节多检测任务，可用于模具从加工到交付的全过程质控。04精密测量　　冲压模具的模架是传递压力、保证模具位置精度的部件，上面的导柱、导套、导正销的位置精度要求很高。通用型精密测量设备固定式（桥式、龙门式、悬臂式）测量机，可以完成高精密级别的质量验证。DEA龙门式测量机采用开敞式结构和地基式平台，不受承重限制，便于大型冲压模具的就位和上下料。05设备调整　　利用冲压模具冲压制件时，通常要对加工设备进行精度找正。Leica绝对跟踪仪是大型设备找正、安装、校准的理想方案。采用独特的PowerLock自动目标锁定功能，在配备反射球时，Leica绝对跟踪仪能够在条件复杂的车间环境下实现高达160m范围内的精密找正与检测。06制件检测　　对冲压件的位置与形状进行验证，将决定模具是否可以交付，而快速、可重复完成冲压件曲面的数据采集与评价分析是完成制件测量与分析的关键。配备新型CMS系列激光扫描仪的固定式测量系统(桥式、龙门、悬臂测量机)能够实现冲压制件曲面的自动化高效检测。CMS具备自动曝光等良好的适应性，能够适应不同材质与颜色、不同亮度的各种材质，可变线宽、可变点距的智能特点，使得制件曲面点云获取更为高效。成熟的制件生产线上的高节奏现场质控，可采用CognitensWLS400A机器人自动化拍照式测量系统。07检具　　检具是生产线上大批量零部件的检验基准，根据检具的不同精度要求，可以选择固定式测量设备或者便携式现场测量设备。08复制与修复　　成功交付的模具需要归档，使用中的成品模具需要随时质控以修复磨损或者进行复制。Cognitens拍照式测量系统和配有高效激光扫描测头的ROMER绝对关节臂能够高效采集模具点云数据，并进行CAD数据比对分析，或者辅助逆向造型。夹具　　在汽车焊接过程中，由于薄板件刚性差易变形，为了保证零部件之间正确的相对位置和焊接间隙，必须通过焊接夹具将其固定。因此，焊接夹具的精度是确定车身几何尺寸精度的重要手段。　　汽车夹具尤其是焊装夹具具有尺寸大、应用环境复杂的特点，而且还经常涉及到生产线的日常检修、维护与调整等任务，因此，一套测量范围大、应用灵活、能够适合现场复杂环境的测量系统是确保夹具品质的重要因素。　　Leica激光跟踪仪是超大尺寸车间现场型便携测量的理想方案。配置反射球，该系统能获得320m超大测量范围；配置T型测头，则可以获得30m更高精密测量范围，并且可以配备超长加长杆，完成隐藏点测量。Leica激光跟踪仪被广泛用于汽车焊装夹具在车间现场的安装定位及精度维护。检具　　检具是冲压件、注塑件等产品零件检查夹具的简称，是一种按照需方特定要求专门制作的检测工具。检具的尺寸、位置与形状需要经过严格的测量验证，以确定其可以作为生产线上大批量零部件的检验基准。　　很多情况下，一些大尺寸的检具具有尺寸重量大、不便于移动的特点，因此往往需要便携的测量系统，为检具的生产制造提供便携的测量手段。

　　发动机和变速器是动力总成的主要组成，是整个汽车部件中最为重要也最为复杂的部分，相当于心脏之与人体。因此，规划完善的动力总成测量解决方案对于保证动力总成乃至整车的品质和性能至关重要。面向动力总成领域的测量，一般来说，呈现出如下特点：　　精度要求高　　测量频率高　　装夹定位重复性、快速性　　温度的变化控制　　数据处理：cg&cgk、GR&R　　测量难点之一：阀座的测量　　总成的主要组成部件基本上分为缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、活塞、连杆、进气歧管、排气歧管。其中又以缸体缸盖等箱体类工件的测量项目为多。动力总成的检测方案围绕评价这个核心展开，必须综合考虑影响评价结果的所有因素：装夹、测针、测量机、温度、测量的位置、测量点数、测量速度……一般来说，面向动力总成的测量，包括了在线型和计量室型两种检测方案。在线型测量方案：　　通过抽检的方式对高节奏大批量动力总成零部件的制造质量在线监控，并在生产线验收、设备能力验证以及配合各种生产调整中发挥着重要的作用。采用GlobalSilver系列测量机的现场在线型动力总成检测解决方案受到用户青睐。该方案特点为：高精度，匹配动力总成生产节拍的高效率，整合高效定位夹具、上下料和集成易操作的机柜系统；采用适应车间环境的防尘控温机罩、机器温度补偿技术、车间现场安全防护技术和无间断运行性能等。　　针对动力总成大批量生产线加工趋势的实时监控，在动力总成加工工艺中加入m&h在机测量环节，通过在机自动找正工装夹具并据此自动补偿加工参数，同时，对刀具在机检测并补偿磨损值，不但提升了加工过程的工序质量，还有效避免不良加工趋势。计量室型测量方案：　　研发阶段以及产品认可阶段的最高评测需要更严格的质量检测和分析。高性能的Leitz系列超高精度测量机和齿轮测量中心，除了能够完成标准几何量的测量(如缸体、齿轮箱等等)，同时还可以实现对任何特殊几何形状工件的测量任务，如凸轮轴、涡轮、螺旋压缩机转子等，Leitz测量机还可以完成一些标准量检具的校准认定任务，这使得Leitz超高精度测量机在全球范围内成为动力总成制造企业的首选。　　动力总成上面有许多旋转轴类零部件，如气门、发动机主轴、制动系统、燃料喷射系统等，该类零部件检测尺寸较小，以轴上各段直径、角度跳动、沟槽宽度、圆角大小为主。集多种光电测量系统功能于一身的TESASCAN轴类零件检测仪专门用于回转体零件的非接触测量，实现测量尺寸从0.25mm－80mm，长度可达500mm的轴类零件的外径、圆度、跳动、同轴度、长度、角度、R圆弧以及螺纹等的高速、高精度测量。　　基于动力总成用户严格、系统的测量需要，测量厂家往往需要通过交钥匙的方式实现整个测量系统的提供，从而更好的实现资源的整合与优化利用，确保测量与响应的动力总成检测相适应。一般来说，一个交钥匙项目的实现需要从测量的技术咨询、准确理解测量任务、规划与匹配测量机型、进行测量间的设计、选定测量程序、编制零件检测程序、定制工件专用夹具和上下料系统以及进行操作培训等众多方面开展。这其中，海克斯康积累了大量的经验，并在全球为诸多知名的动力总成制造商提供并实施了系统的动力总成交钥匙方案。　　欢迎联系和咨询我们的汽车行业专家，获取面向动力总成的测量解决方案的详细信息。

　　汽车零部件具有品质要求高、批量大、形状各异的特点。根据不同的零部件特征与测量类型，主要分为箱体、复杂形状和曲线曲面三类；按照从材料和加工工艺来分，零部件可以分为薄壁件、机加件、管件、软质件和电子类部件。根据不同种类零部件不同特征类型的不同检测需求，可选择不同的方案。GLOBALSilver系列桥式测量机-通用型测量方案　　汽车行业机加类零部件具有品质要求高、批量大、形状各异的特点。作为通用型精密测量设备，GLOBALSilver能够解决几乎所有类型几何特征的检测任务，成为当前汽车行业包括动力总成在内机加类零部件的主力测量设备。该设备可以采用点触发、模拟触发扫描和光学扫描测头，配置强大的PC-DMIS测量软件，精度可达1.4+3L/1000[μm]，为高品质汽车零部件制造提供保障。ROMER绝对关节臂测量机-灵活的便携式测量方案　　以提高用户工作效率和便携能力为目标，ROMER便携式绝对臂能够在线完成3D点云测量与测绘、点触发检测等多种任务。不仅适用于普通规则几何尺寸检测，也是钣金件、冲压件及管类件等复杂曲面曲线类件的高效检测测绘理想方案，同时也可灵活用于整车上内饰件、车身及底盘件的检测。Optiv复合式影像测量系统-小薄软类零部件高效质检正解　　Optiv复合式多传感器测量技术将光学和触发测量集中在一套系统,可根据工件的三维几何形状、材料、反光性能和精度要求选择最合适的传感器进行检测。该系统支持光学传感器,触发传感器,TTL激光以及创新的白光传感器(CWS)。配备强大的PC-DMISVision测量软件，提供脱机编程、CAD比对、多特征同时抓取等优势功能。Optiv是汽车行业零部件微小化发展的有力助手。

　　如果说发动机和零部件核心性能的重要部分，那车身的制造则是将汽车设计师的理念进行精彩诠释，并提供更好的安全保护的关键，同时也是汽车行业发展进步的一个重要标志，为业界和消费者所关注。　　曲面、凹槽、缝隙、各种形状的孔…这些特征都能够体现在车身及各种分总成部件上，不仅需要对这些特征进行测量，同时还包括分总成与分总成、零部件、内饰件之前配合关系的测量相互之间的配合关系测量。　　在汽车车身制造环节的测量主要体现在匹配、焊装与总装等环节。匹配：　　各种车型上所使用的车身和内、外饰件的批量认可，必须经综合匹配样架或主模型的试装和匹配。对产品开发、试制阶段车身和内外饰件的试装、匹配优化，可以在综合匹配样架及主模型上进行。检测特点为：精度高，以手动检测为主，检测特征复杂。该环节方案以悬臂测量系统或者CognitensWLS400M手动拍照式测量系统为主，前者方案特点为：易于检测隐藏点，精度高，通用性强；后者特点为，点云数据获取速度高，且对点云虚拟匹配缝隙、阶差等分析能力强。焊装：　　汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，焊装是车身成形的关键。为了控制车身的尺寸，通常需要对白车身、四门两盖、前围总成、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、顶盖总成等进行检测。该环节检测特点为：200-400个关键特征检测，偏差大，检测方案需要要较高的容错性；测量频率为每天2到3班，重复检测需要自动化检测方案。所以，推荐的方案为DEA系列自动化双悬臂测量系统，采用触发式探测手段，编写具有自动查询高偏差特征的容错性调整程序。总装：　　汽车装配是汽车全部制造工艺过程的最终环节，是把经检验合格的数以千计的各类零件，按规定的精度标准和技术要求组合成分总成、总成、整车，并经严格检测程序，确认其是否合格的整个工艺过程。为保证完工车辆的完美无缺，需要在对总装完成的车辆实施各关键部分的尺寸检查，以确保装配过程的完美无缺。该环节的主要检测需求为，整车车身全面检测，包括从车身前后左右和底盘等空间，检测特征包括车身内外上下曲面及关键点；Leica绝对激光跟踪仪是理想的解决方案，可以配置激光扫描和触发式探测系统，能够满足隐藏特征和底盘等复杂角度的精密测量。质量控制：　　现代的质量控制部门需要整合汽车制造的各个环节中大量的检测数据，协调统一来自不同检测设备、检测方法、检测报告，并为每一位工程师提供他们自己关心的检测数据。通过检测规划、脱机编程、WebReport实施对供应商检测的有效管理，制定统一的检测规划平台，并在其出上进行脱机编程，对所有测量机进行实时监控、管理。为实现这个目标，海克斯康推出I2T(汽车行业数据管理方案)系统，这样，不仅是为汽车整车用户提供了适合每个环节需要的测量系统，还有效利用软件的手段实现了各种测量系统的整合与信息应用。

　　飞机的机身是由上万个零件/组件装配而成，按大的部件来分，包括机身(前、中、后)、机翼、尾翼、起落装置、操纵系统、动力装置等。通常情况下，这些零件尺寸巨大，在不同工厂分段制造而成，最后采用何种控制方式高效、高精度的装配在一起，一直是飞机主机厂探索的探索的主要课题。　　随着技术的发展，以数字化制造为代表现代航空制造技术得到广泛应用，并主要呈现出以下特点：　　•淡化了TOOLING，强化了EQUIPMENT；　　•淡化了实体标工的概念，强化了数字量传递的过程；　　•淡化了静态制造的定义，强化了动态制造的理念；　　•淡化了刚性工装的意识，强化了柔性工装的应用；　　•淡化了传统的工装设计方法，强化了新技术下的工装设计思路；　　•淡化了专业工装制造的特点，强化了多领域参与的范畴；　　•淡化了串行设计的做法，强化了并行工程的程序。　　对于飞机装配来说，除了常规的型架装配方式，随着激光跟踪技术的发展，航空主机厂开始研究并利用基于MAA测量辅助装配技术的飞机柔性装配技术。型架装配技术　　作为飞机组装过程中装配关系最直接的控制手段，型架尺寸的准确性及互换性具有极其重要的作用，直接影响后期组装的工艺与时间周期。　　激光跟踪仪集目标点的角度、距离测量与实时跟踪于一身，将水平与垂直方向的角度测量与距离测量结合在一起，反射镜心的三维坐标便唯一确定。凭借长达数十米甚至数百米的测量范围，目前在航空工业大量使用于部件装配的夹具与型架测量，并具备无需搭建标尺、转接板；实现大型工装现场装配、测量，无需分解；实现数字化工艺装备周检，便于数字检索与追溯等优势。柔性装配-测量辅助装配技术　　通过对飞机产品三维数字化定义以及设计、制造协同等数字化技术的应用，推动了飞机结构装配向数字化装配方向发展，实现自动化柔性装配，从而提高生产效率和装配质量。先进的航空制造企业，在飞机框架的安装过程中，采用了数字化激光跟踪定位技术。而在总装配线单元引人了"测量辅助装配"系统。激光或照相测量子系统、计算机辅助测量系统、"bestfit"优化软件及特制的图形用户接口所组成的测量系统，能够解决在飞机总装阶段(如机身一机身或机翼一机身对接)大型机体部件装配测定、定位相关的传统工艺问题。这些技术的组合具有无型架装配、更快速的装配工序、减少返工和损耗等诸多优点。　　MAA测量辅助装配，在其实施过程中主要有三大系统：测量系统、具有六自由度测量的定位系统以及运筹与模拟软件系统。其中，激光跟踪仪负责测量环节，定位系统负责在激光跟踪仪引导下移动被装配部件，计算机系统则负责运动指导以及反馈计算。在此系统架构下，使用激光跟踪仪通过跟踪固定在移动部件上的多个反射靶来监控和指导定位系统的定位。　　Leica绝对激光跟踪仪在A350机身制造过程中引导机器人进行准确定位，完成桁条粘贴到机身的装配任务。PC-DMISEMS企业级数字化测量解决方案协助航空科技工业提升数字化制造技术　　现代化工厂信息化、网络化发展离不开数字化检测的支撑。PC-DMISEMS企业级数字化测量解决方案，贯穿产品设计、加工、质量保证、数据处理与分析等整个产品生命周期，通过基于PC-DMIS核心技术的一系列软件包，建立高效的测量系统，整合集成所有检测环节来自不同数字化检测设上采集的产品数据，并将海量数据处理成为直观的有价值的可视化分析报告，以网络等更为直接的方式供公司内外各相关部门共享，不但关注底层检测操作层面提高操作效率、提升工作简易度、降低工作强度，还关注管理层检测设备和检测数据的管理和监控，以期促进更及时更适用的决策。PC-DMISEMS设计的目标就是更好的实现零件产品全生命周期过程中质量信息的整合和分享，为生产决策提供更高效的信息支撑。

　　作为飞机的心脏，航空发动机零件几何形状比较复杂，尺寸也往往较大，典型零件的特征包括薄壁、复杂几何形状和轮廓，对几何尺寸和形状测量提出了新的挑战。航空发动机主要的零部件包括叶片、叶轮、叶盘、机匣、盘轴、齿轮、工装检具，贯穿其加工之前的毛坯件检查、加工过程中的工序测量、完工部件的精确测量与尺寸形状评价分析，海克斯康为航空制造业客户提供贯穿制造全流程的测量解决方案，为用户提供了逆向测绘、毛坯快速余量分析、制造过程质量分析、数字化生产线、数字化装配及高精度、高效率的零部件全尺寸数字化检测方案。　　航空发动机典型的复杂形状零部件检测包括：叶片　　叶片叶身型面多为自由曲面，其型面轮廓以及相关参数的测量与评价较为复杂，一直是航空发动机检测的一个难点。　　目前，航空发动机33%的工作量来自叶片的制造。叶片检测数量大、精度高，要求测量稳定性好，具备适合的测量重复性与复现性。海克斯康计量贯穿叶片制造前、中、后全过程，为航空发动机制造企业提供了适用的测量技术与方案。整体叶轮/叶盘　　叶盘是航空发动机的叶片转子，采用整体制造技术而取代了过去多个部件的组合。目前在欧洲，叶盘所有叶片都需要检测，每个叶片检测5-8个截面，测量机的精度一般要求为叶盘公差要求的1/10。　　来自海克斯康计量的Leitz超高精度测量机，通过配备精密转台和QUINDOS软件，提供了完善的四轴叶盘/叶轮检测方案。相对其他方案，测量时间显著减少，测量过程更加的可靠。机匣　　航空发动机机匣的特点是形状复杂、壁薄、精度要求高，而加工过程中又极易发生变形。零件在加工机床装夹后，机匣内腔与外壁表面的成型精加工必须一次完成，避免多次装夹找正所带来的产品超差与返工。　　在机测量，即可以方便工件的装夹定位，又可减少工件的周转以及由于超差返工而造成的时间浪费，提高效率的同时，保证工件尺寸的精度以及批量加工尺寸的一致性。管件　　航空飞行器和发动机上都存有大量的管件，利用ROMER管件测量系统，可以准确、快速、灵活的进行现场管件检测。该系统是市场上唯一的可移动管件检测系统，测量范围从细电线一直到直径150mm的管件。软件可对管件的长度、弯曲度、回弹度等进行测量，可导入管件的CAD模型，实现测量与CAD的比对分析，使得质量保证更加可靠。

　　随着产品的不断推陈出新，市场竞争也在不断的加剧，要求工艺装备企业能够提供更加大型、精密、复杂的模具与工装产品，同时要求更加的经济快速、交货期更短。在这种情况下，要求模具制造技术需要不断的提升，满足信息化、数字化、精细化、自动化和现场化的要求，凭借快速原型再造技术和逆向工程技术，完成柔性化、敏捷化的制造，并以数字流形成企业制造信息的闭环。冲压模质检方案-现场大型测量技术　　以汽车覆盖件模具为代表的冲压模具，在其加工生产、研合、试制、制件等领域均对测量技术提出了严格要求。这包括铸件毛坯的准备、复杂型面的加工与测试、模具试制和合模分析等领域，鉴于冲压模具尺寸重量大、外形复杂，更多需要现场型的测量系统贯穿其加工、制造、装配研合、试模合模乃至制件测量与复制修复全过程。01铸件加工环节　　冲压模毛坯铸件的加工，目前流行消失模加工手段，即采用油泥、树脂、塑料泡沫等软材料加工成消失模。传统的消失模加工方式为雕刻机或重型数控加工机床，这些加工方案存在加工尺寸受限、需要固定地基且投资大等局限。ROMOCUT柔性机器人铣削系统克服了上述缺陷：可移动，不需要地基和机房，可实现多机位移动加工从而实现高精度加工范围的无限扩展，还可针对塑料泡沫材料配置空心铣刀和真空除屑系统，确保整洁无污染的加工环境。ROMOCUT，是传统消失模铣削系统的新一代替代品。02现场测量环节　　冲压模加工阶段，最为高效的测量方案首推便携式现场测量方案——以开机即可测量、灵活小巧且适用于隐藏点测量为优势的关节臂，以高效率大面积获取曲面点云为优势的拍照式测量系统和以高精度大尺寸测量范围取胜的激光跟踪仪，当然，也包括能够在工序中实时反馈加工结果的在机测量方案。现场测量解决方案的优势在于能够为实现模具高效率可视化加工提供及时的参考数据。03试模　　通过对凹凸模的合模分析和对试制件的形状以及回弹进行分析，调整修改模具，最终获得正确的制件外型。大尺寸曲面形状是冲压模及其制件的显著特点，因此，模具型面点云与其CAD的比对是最为高效的数据分析手段。CognitensWLS400拍照式测量系统能够在不受震动和光照影响的苛刻工业环境中，实现单次大面积、高精度点云的高速获取，并对点云实现虚拟装配、批量数据统计分析等数据处理。CognitensWLS400能够完成模具、工装及其制件各环节多检测任务，可用于模具从加工到交付的全过程质控。04精密测量　　冲压模具的模架是传递压力、保证模具位置精度的部件，上面的导柱、导套、导正销的位置精度要求很高。通用型精密测量设备固定式（桥式、龙门式、悬臂式）测量机，可以完成高精密级别的质量验证。DEA龙门式测量机采用开敞式结构和地基式平台，不受承重限制，便于大型冲压模具的就位和上下料。05设备调整　　利用冲压模具冲压制件时，通常要对加工设备进行精度找正。Leica绝对跟踪仪是大型设备找正、安装、校准的理想方案。采用独特的PowerLock自动目标锁定功能，在配备反射球时，Leica绝对跟踪仪能够在条件复杂的车间环境下实现高达160m范围内的精密找正与检测。06制件检测　　对冲压件的位置与形状进行验证，将决定模具是否可以交付，而快速、可重复完成冲压件曲面的数据采集与评价分析是完成制件测量与分析的关键。配备新型CMS系列激光扫描仪的固定式测量系统(桥式、龙门、悬臂测量机)能够实现冲压制件曲面的自动化高效检测。CMS具备自动曝光等良好的适应性，能够适应不同材质与颜色、不同亮度的各种材质，可变线宽、可变点距的智能特点，使得制件曲面点云获取更为高效。成熟的制件生产线上的高节奏现场质控，可采用CognitensWLS400A机器人自动化拍照式测量系统。07检具　　检具是生产线上大批量零部件的检验基准，根据检具的不同精度要求，可以选择固定式测量设备或者便携式现场测量设备。08复制与修复　　成功交付的模具需要归档，使用中的成品模具需要随时质控以修复磨损或者进行复制。Cognitens拍照式测量系统和配有高效激光扫描测头的ROMER绝对关节臂能够高效采集模具点云数据，并进行CAD数据比对分析，或者辅助逆向造型。模具企业信息化　　现代化模具高效生产的信息化、网络化离不开数字化检测的支撑。PC-DMISEMS企业级数字化测量解决方案，贯穿产品设计、加工、质量保证、数据处理与分析等整个产品生命周期，通过基于PC-DMIS核心技术的一系列软件包，建立高效的测量系统，整合集成所有检测环节来自不同数字化检测设上采集的产品数据，并将海量数据处理成为直观的有价值的可视化分析报告，以网络等更为直接的方式供公司内外各相关部门共享，不但关注底层检测操作层面提高操作效率、提升工作简易度、降低工作强度，还关注管理层检测设备和检测数据的管理和监控，以期促进更及时更适用的决策。PC-DMISEMS设计的目标就是更好的实现零件产品全生命周期过程中质量信息的整合和分享，为生产决策提供更高效的信息支撑。

　　随着产品的不断推陈出新，市场竞争也在不断的加剧，要求工艺装备企业能够提供更加大型、精密、复杂的模具与工装产品，同时要求更加的经济快速、交货期更短。在这种情况下，要求模具制造技术需要不断的提升，满足信息化、数字化、精细化、自动化和现场化的要求，凭借快速原型再造技术和逆向工程技术，完成柔性化、敏捷化的制造，并以数字流形成企业制造信息的闭环。冲压模质检方案-现场大型测量技术　　以汽车覆盖件模具为代表的冲压模具，在其加工生产、研合、试制、制件等领域均对测量技术提出了严格要求。这包括铸件毛坯的准备、复杂型面的加工与测试、模具试制和合模分析等领域，鉴于冲压模具尺寸重量大、外形复杂，更多需要现场型的测量系统贯穿其加工、制造、装配研合、试模合模乃至制件测量与复制修复全过程。01铸件加工环节　　冲压模毛坯铸件的加工，目前流行消失模加工手段，即采用油泥、树脂、塑料泡沫等软材料加工成消失模。传统的消失模加工方式为雕刻机或重型数控加工机床，这些加工方案存在加工尺寸受限、需要固定地基且投资大等局限。ROMOCUT柔性机器人铣削系统克服了上述缺陷：可移动，不需要地基和机房，可实现多机位移动加工从而实现高精度加工范围的无限扩展，还可针对塑料泡沫材料配置空心铣刀和真空除屑系统，确保整洁无污染的加工环境。ROMOCUT，是传统消失模铣削系统的新一代替代品。02现场测量环节　　冲压模加工阶段，最为高效的测量方案首推便携式现场测量方案——以开机即可测量、灵活小巧且适用于隐藏点测量为优势的关节臂，以高效率大面积获取曲面点云为优势的拍照式测量系统和以高精度大尺寸测量范围取胜的激光跟踪仪，当然，也包括能够在工序中实时反馈加工结果的在机测量方案。现场测量解决方案的优势在于能够为实现模具高效率可视化加工提供及时的参考数据。03试模　　通过对凹凸模的合模分析和对试制件的形状以及回弹进行分析，调整修改模具，最终获得正确的制件外型。大尺寸曲面形状是冲压模及其制件的显著特点，因此，模具型面点云与其CAD的比对是最为高效的数据分析手段。CognitensWLS400拍照式测量系统能够在不受震动和光照影响的苛刻工业环境中，实现单次大面积、高精度点云的高速获取，并对点云实现虚拟装配、批量数据统计分析等数据处理。CognitensWLS400能够完成模具、工装及其制件各环节多检测任务，可用于模具从加工到交付的全过程质控。04精密测量　　冲压模具的模架是传递压力、保证模具位置精度的部件，上面的导柱、导套、导正销的位置精度要求很高。通用型精密测量设备固定式（桥式、龙门式、悬臂式）测量机，可以完成高精密级别的质量验证。DEA龙门式测量机采用开敞式结构和地基式平台，不受承重限制，便于大型冲压模具的就位和上下料。05设备调整　　利用冲压模具冲压制件时，通常要对加工设备进行精度找正。Leica绝对跟踪仪是大型设备找正、安装、校准的理想方案。采用独特的PowerLock自动目标锁定功能，在配备反射球时，Leica绝对跟踪仪能够在条件复杂的车间环境下实现高达160m范围内的精密找正与检测。06制件检测　　对冲压件的位置与形状进行验证，将决定模具是否可以交付，而快速、可重复完成冲压件曲面的数据采集与评价分析是完成制件测量与分析的关键。配备新型CMS系列激光扫描仪的固定式测量系统(桥式、龙门、悬臂测量机)能够实现冲压制件曲面的自动化高效检测。CMS具备自动曝光等良好的适应性，能够适应不同材质与颜色、不同亮度的各种材质，可变线宽、可变点距的智能特点，使得制件曲面点云获取更为高效。成熟的制件生产线上的高节奏现场质控，可采用CognitensWLS400A机器人自动化拍照式测量系统。07检具　　检具是生产线上大批量零部件的检验基准，根据检具的不同精度要求，可以选择固定式测量设备或者便携式现场测量设备。08复制与修复　　成功交付的模具需要归档，使用中的成品模具需要随时质控以修复磨损或者进行复制。Cognitens拍照式测量系统和配有高效激光扫描测头的ROMER绝对关节臂能够高效采集模具点云数据，并进行CAD数据比对分析，或者辅助逆向造型。模具企业信息化　　现代化模具高效生产的信息化、网络化离不开数字化检测的支撑。PC-DMISEMS企业级数字化测量解决方案，贯穿产品设计、加工、质量保证、数据处理与分析等整个产品生命周期，通过基于PC-DMIS核心技术的一系列软件包，建立高效的测量系统，整合集成所有检测环节来自不同数字化检测设上采集的产品数据，并将海量数据处理成为直观的有价值的可视化分析报告，以网络等更为直接的方式供公司内外各相关部门共享，不但关注底层检测操作层面提高操作效率、提升工作简易度、降低工作强度，还关注管理层检测设备和检测数据的管理和监控，以期促进更及时更适用的决策。PC-DMISEMS设计的目标就是更好的实现零件产品全生命周期过程中质量信息的整合和分享，为生产决策提供更高效的信息支撑。