30米测量范围内的三维点不确定度为0.25mm，全新的TDRA6000激光全站仪是目前工业测量应用最为精确的全站仪。自动目标识别(ATR)技术允许传感器进行自动变形分析以及单人操作反射镜跟踪，同时超级搜索模块的锁定功能也将续光变的如同目标静止那么容易。船舶制造：　　600米的量程加上无棱镜测量，TDRA6000激光全站仪能应对任何挑战，包括庞大的轮船制造业。与专业的计量软件配合使用将最大化的深入测量细节，没有任何其他传感系统可与Leica激光站仪量程或精度相提并论。机床与辊子找正：　　多年来，Leica工业全站仪一直被用于精确定位和检查诸如轮胎成型机和过程装配机类的工业用机械设备。我们的传感器也是辊子找正应用的基石。无论您是在钢铁厂和造纸厂进行检测或者找正，TDRA6000正是您需要的测量仪器。铁路制造业：　　列车的制造过程和例行检测已经不像过去那么简单。铁路工业有比过去更严格的公差要求和更多的测量任务，利用无棱镜测量(没有合作目标)以及当今最高的自动化速率，在市场上没有比TDRA6000激光全站仪更好的铁路工程测量系统。航空航天和加速器找正：　　严格的公差需要最精确的测量设备，TDRA6000激光全站仪在同类产品中精度最高。这款工业级激光全站仪满足对于最多需求和最高精度的要求。能源工业：　　风能、太阳能和核能都依赖高精度大量程的测量，保证设备在最大的可靠性下工作。无论是搭建塔筒和检测风能涡轮机的叶片，检测太阳能电池外形，还是检测原子核反应堆的升级，全站仪的精度和灵活性将使您的日常工作发生可喜的变化。

　　制造技术的发展，带给人们最显著的变化就是CAD软件技术和网络技术的广泛应用。通过利用CAD设计技术，之前很多需要动用人力、材料和设备实现的事情，今天都可以在计算机的世界中虚拟实现，降低整体成本的同时，带给人们的是更多样的选择与更多的信息。　　应该说，智能化和自动化的发展和需求从来没有停止过，对计量检测也同样如此。早在多年前，就有客户希望降低精密测量对技术工程师的依赖，减轻人为工作量，甚至有客户提出是否可以实现全自动的程序编制，所有的这些都是对精密计量高自动化和高智能化的需求。为了迎合市场对超高智能和超高自动化检测操作的需求，海克斯康提供的企业级数字化检测平台中的智能编程和智能测量两个功能模块，显著实现了测量的自动化和智能化。　　我们知道，数控测量机可以根据事先编好的程序自动进行工件的测量，而测量程序的编制也经过了自学习、基于CAD进行脱机编程几个阶段，而今，海克斯康企业级数字化检测平台中的智能程序编制模块将测量程序的编制工作又向前迈进了一大步，这意味着只要在CAD工件模型上标注GD&T(几何尺寸和公差)检测信息，该CAD就会在PC-DMIS测量软件中自动脱机创建所有的检测程序，随后，PC-DMIS还能实现智能优化检测路径、脱机模拟检测过程、完成碰撞测试，在保证程序安全、优化的基础上，智能化编程的模块将原来工程师控制的自学习编程的效率提高了80%强还多，同时，还确保与产品设计同步，提供了经过调试与测试的完整的零部件测量程序。　　简化的测量操作，提供了规范、统一的测量标准　　为了降低高节奏检测工作中操作员的疲劳度，数字化检测平台的智能测量操作模块为操作员创建了更简易清晰的操作界面和操作规程。在该模块中，操作员不必直接面对测量软件界面，所有复杂的界面和程序查找过程都被封装到一个只有几个按钮的简易界面后台，从复杂界面里连续挑选和实现多个功能的检测操作被简化为单个按钮的点击，除了提高操作效率，降低人工操作的疲劳度，还因此减少了人为操作错误，甚至没有计量知识的非技术人员也可以自如操作检测设备、完成检测任务。　　超高智能化编程和超高自动化检测操作，是数字化检测解决方案提供高效率工作水准最基本的层面。　　及时掌握和了解各种测量设备的状况　　各种测量设备在制造企业的广泛使用，对于企业管理者或者是专业计量管理人员来说，所带来的一个课题就是如何更好的了解每台设备的运转状况？如何根据设备工作状况进行工作任务的分配？通过智能设备监控模块，所有的测量系统都连接在网络上，只要是需要，随时可以在管理终端了解到远处计量室或者车间正在进行的工作，这样，不仅便于管理者随时了解情况，最重要的是，帮助生产管理系统自动实现测量任务的指派与安排，从而改单机的自动操作为多机的网络化自动操作，这个模块，对于一些拥有多台测量设备、分布在不同场所的用户来说，能够更加充分发挥每一台设备的效用。　　测量数据的有效整合和分流　　今天，SPC的统计分析工具已经越来越多为企业所认可，成为赢得市场竞争的重要工具之一。全新的智能数据管理模块，提供了全新的用户接口和开放的数据库和完全定制的监控与报告工具。测量数据经常是分散在制造工厂的每一个角落：来自测量机、激光跟踪仪、关节臂、影像测量系统、卡尺、测高仪等等。结果的产生以各种不同的格式，经常是相互的独立，决定于使用的设备。智能测量数据管理模块允许用户可以从任何EMS系统软件包中采集测量数据，如PC-DMISCMM、PC-DMISVision和PC-DMISPortable，另外还可以导入各种格式的数据，自动产生MicrosoftSQLExpress的数据库结果。通过将所有的数据集合在一个数据库当中，能够从不同的设备中收集信息，整合后集中存放。智能数据管理模块的用户，能够方便的进行数据的移动和管理，执行相关的研究，定制相关的输出格式以满足各种制造的应用。鉴于SQL数据库是一个标准的格式，数据能够从其它程序和源头进行导入与导出到数据库，为客户定制提供了大量的选择。　　统一“技术语言”的软件技术是数据化检测平台的核心　　不同的测量设备往往采用不同的软件处理系统，尤其当不同环节检测过程应用不同的测量设备时，如果需要分析质量问题，要取得一致的结果就会比较困难，因为不同的软件系统通常对数据分析处理的方法也不尽相同，这样造成的后果是——各方的沟通很难一步到位，问题处理效率大大降低。所以，统一“技术语言”的软件技术搭建“大一统”的技术沟通平台，对贯穿产品生命周期的质量管理犹如画龙点睛之笔。　　对于海克斯康提供的数字化检测方案，基于其PC-DMIS技术核心的EMS(企业计量解决方案)系列软件产品，具有强大的兼容性，能够适用于几乎所有不同类型的计量设备，从小型影像类量仪、关节臂测量机、白光测量系统、激光跟踪仪到各式测量机，并为企业设计、制造、测量直至专业的数据统一分析，提供了完整的软件模块。通过横向连接制造的每个环节，纵向贯通不同的测量设备，一个统一、平等的技术沟通平台——EMS(企业计量解决方案)完美的呈现在现代化数字工厂中。　　同时，除了沟通通畅无阻的优势，同一个技术核心的软件技术平台给我们带来的另一个好处还有低廉的培训成本、使用和置换成本，甚至在上一个检测环节的A设备上编写的程序，无须修改即可应用到下一个检测环节的B设备上，从侧面提高了质量检测的工作效率。　　强大的信息网络技术是联通质量管理的纽带　　强大的信息网络技术已经成为当代高效工作与生活不可缺少的“工具”，从这个意义上说，“信息化”就是“数字化”的翅膀，“网络技术”能够使得“测量软件技术”如虎添翼。　　跟PLM、CAD/CAM/CAE及MES等众多管理系统一样，质量管理处于生产制造的终端环节，但是其数据确是上述所有管理环节的一个“结果”，所有的设计、制造流程都需要质量数据的支撑才得以完美闭环。所以，随着制造技术的发展，人们越来越重视制造流程末端的质量管理环节，所有的管理系统也开始逐渐纳入正规的质量管理数据。　　在海克斯康提供的数字化检测方案中，我们利用强大的信息网络建立了一个完善的质量管理信息网，在该“网”中，前端管理和传递最新的质量信息和检测程序，中端收集来自各检测环节不同计量设备的检测数据——基于EMS同一技术核心的技术数据的格式是可以互相兼容的，终端则将各方数据实时传递到各管理层/部门或者公司外部相关客户/供应商处，并建立可追溯的电子化产品质量数据库，形成实时、透明的信息闭环，促成最高效的生产质量决策。至此，我们看到了一个并不复杂却又高效实用的信息化质量管理体系和质量工作流程。优化的质量工作流程和透明化的质量管理会成为从基层操作人员到高层管理决策部门之间加速产品生命周期闭环的润滑油，大大缩短产品出厂周期。　　海克斯康企业级数字化检测平台除了自成一系，也可以与企业原有的管理系统（如PLM、CAD/CAM/CAE及MES等）兼容，即并入这些系统，成为支持这些管理系统的一个模块。

　　如何把公司对未来的规划或者工程师的想象转化为现实的产品，坐标测量系统作为一种数字化的工具，在其中发挥了重要作用。在产品设计领域，坐标测量系统已经突破了其原有的产品质量评定和验证的角色，利用触发测量、激光测量、扫描、逆向工程和铣削加工等应用，承担着模型的数字化、轻铣削加工、CAD比对测量以及尺寸验证等角色。　　以汽车的设计与制造为例，一般需要从纸上谈兵开始。设计师需要将自己的想象与灵感，用草图的方式进行展现。从选定的若干草图，设计师需要着手描绘效果图。一旦效果图确定，设计师便开始1：5油泥模型的制作，一旦评估确认，下一步将会开始制作和真车大小一致的1：1模型。　　流线型的汽车车身，要精确描绘需要的形状并确保各曲面之间的配合，需要坐标测量机作为数字化和形状配合验证的工具，确保将设计师的想象利用技术的手段化为现实。一般来说，坐标测量机在汽车的设计与开发过程中可以经过这样几个环节：　　首先，利用扫描方法，测量系统(可以是固定式或者便携式)能够快速采集实体模型的大量数据点云，并将点云数据输出到CAD系统。　　利用完善的CAD系统，完成对实体数学模型的编制与建立。利用设计出的CAD模型，能够指导后续的加工和制造。　　根据采集的数模的数据直接铣削加工制作一个1：1的验证模型。目前，先进的测量系统，还能够具备轻度加工与铣削功能，实现在油泥、树脂等软材料上的加工。　　完成验证模型的加工后，利用测量机和具备强大CAD功能的通用测量软件，实现模型检测程序的脱机编制、与CAD模型的比较测量等工作。　　对产生的偏差进行问题分析，并进行相应数学模型的修改。在此基础上，还可以重复进行加工、测量比对、模型修正工作，以确保最终的设计模型符合要求。在产品设计阶段，我们可以看到，先进测量技术主要体现在：　　连续扫描和光学测量技术的应用。　　逆向工程技术。　　模型与物理模型的验证技术。　　柔性夹具系统的应用。　　轻度铣削技术。　　测量划线。　　统计过程控制技术。　　欢迎联系和咨询我们的技术支持专家，获取产品设计过程中的测量系统应用信息。

　　工艺设计的主要任务是为被加工零件选择合理的加工方法和加工顺序，以便能按设计要求生产出合格的成品零件。在其中，各种模具装备，包括模具、夹具和检具的设计、制造、验证和调整，是保证后续生产顺利进行的基础。　　当代模具加工制造行业发展迅速，随之同样发展迅速的还有模具行业的市场竞争——加工周期要求缩短、成本要求降低的情况下，精度要求不降反升！因此，如何提升加工设备的生产能力，具备高效的质量控制手段就越来越成为模具制造企业在竞争中胜出的关键。　　随着模具制造业的发展，模具测量技术的发展也相形相随。不同的测量技术和不同的测量设备根据模具制造的不同特点应运而生。从模具设计初期所涉及到的数字化测绘，到模具加工工序测量、修模测量，到模具验收测量和后期的模具修复测量；从电子类小尺寸模具到汽车类中大型模具和航天航空行业的大型模具测量，高精密测量设备无处不在。迄今为止，模具质量检测用到的测量设备不仅包括了经典的固定式高精密三坐标测量机，同时，因为模具制造的特点，各种适合现场在线应用的测量设备，如便携式关节臂测量机、高效白光测量机、大尺寸激光跟踪仪等测量设备也纷纷粉墨登场，并通过接触、非接触式测量，影像与激光扫描以及照相测量等探测技术满足模具产品的检测需求。　　精密、高效、多功能的测量系统—固定式测量机　　一个典型的模具企业，除了模具的生产与制造之外，还会涉及到一些检具、夹具以及普通机加件的制造，在这种情况下，精度高、功能强、通用性好的固定式测量机就成为大多数模具企业质量检测环节首先的经典测量设备。　　对于超小型模具，如电极模具、医学类及工艺类的小尺寸模具，可以选用影像式三坐标测量机，该类模具利用影像测量能够对小弧度、小倒角及某些复杂曲线实现快速“影像抓取”测量。Optiv系列影像测量仪是测量该类小尺寸模具的首选设备。　　模具的测量要求通常包括控制型面的指定点位测量、装配和定位孔的直径和位置测量等，往往也会要求测量型面型线的轮廓度。此时，固定式测量机的高精度、自动化和点对点的接触式测量能力显得极为适用。若要求将模具工件直接与其CAD模型上的曲面进行点云匹配比对或者进行模具件的测绘使，固定式测量机还可以借助接触式连续扫描测头或者非接触式激光扫描测头，实现高效率、高密度的点云扫描测量。这里需要注意的是，因为测量结构和测量原理的不同，接触式测量的精度通常要优于非接触式测量的精度。　　同时，模具的制造与开发，还包括了诸如制造、验证、试模以及修模等过程，一种方便快速的测量系统，如来自以色列的CogniTens所提供的白光测量系统Optigo，提供了实时的各种尺寸信息，包括了曲面偏差、特征与边缘位置、截面测量以及其他的测量结果，从而快速可实现工件的验证、调整等操作。借助Optigo快速提供的实际模具表面的详细说明，可以轻松地找到与设计意图的偏差，帮助做出关于模具机加工的、理由充分且令人满意的决定，并可以支持修补和返工。在模具试验过程中，可使用Optigo来测量和分析试模后的成型板件，从而能够精确指出问题的症结并给出正确的操作方法来减少反复实验的时间。Optigo同样支持模具复制、前期维护和模具归档。　　对于夹具、检具等工艺装备，各种类型的测量系统(以便携式测量系统为主)提供了先进适用的系统安装方法和验证手段。对于尺寸比较小的，可以利用关节臂测量系统，而大尺寸的测量系统，如激光跟踪仪配合全能测量系统，提供对于大型工装夹具适合的测量方法和手段，尤其是用在汽车、航空航天领域的各种工艺装备的安装与校准。　　欢迎联系和咨询我们的技术支持专家，获取工艺设计过程中的测量系统应用信息。

　　随着现代制造企业对于制造效率和工件品质提出了越来越高的要求，要求在制造的车间现场实现对于加工工件测量，完成各种工装与模具的现场尺寸测量与验证，并实时监控装配的状况。通过这种方法，能够实时反馈装配与加工的质量，并为生产过程的调整以及品质检控提供依据。　　原来那种加工完成后交由计量部门进行公差和精度验证的方式已经越来越不能适应，而要求测量设备工作在车间现场，一般来说需要在两个方向上进行努力与调整。　　一是能够克服车间环境对精密测量系统的影响，并能够适应现场生产对于高效率的要求。　　不同于计量室，生产现场将面临着环境温度条件无法达到像计量室那样严格的控制，同时还存在着对测量精度有着严重影响的振动、粉尘、油污等状况。要适应在车间现场的测量需要，测量系统需要配备温度补偿系统，通过软件和传感器补偿由于温度变化对测量精度的影响。最简单的是线性温度补偿，通过在被测工件以及每个机器轴的两端放置温度传感器，感应温度的变化，并进行实时的补偿。考虑到机器结构随着温度变化不是一个简单的线性变化，更高端的引进了结构温度补偿的概念。比如Hexagon计量产业集团测量系统所具有的CLIMA以及ACTIV温度补偿系统，通过在机器核心位置放置多个温度传感器，并利用测量机自身的结构模型分析技术，实现了在16-26度以及15-35度温度条件下的结构补偿，有效确保了在复杂温度环境下的系统精度。　　一些机型，如来自Hexagon计量产业集团的Bravo、SIRIO以及ONE机型，就专门为车间现场的测量需要而设计，机器具有强健的机构，适合复杂环境的需要，具有高效率以及完善的温度补偿系统，甚至是整机不需要压缩空气，只要一个电源插座，就可以保证系统在生产现场高精度工作。这些机型，都是考虑现代用户的特殊计量需要而专门为在车间现场使用设计。　　另外，考虑到车间现场特殊环境以及对于测量效率以及与生产线进行整合等一系列的要求，测量厂家往往通过系统解决方案或者说是交钥匙工程的方式帮助用户解决这方面的问题。这包括了隔振系统的设计、温控间设计与建立、手动和自动上下料系统以及各种专用与通用夹具等方面的内容。　　二、便携测量系统为现场使用提供了便利　　具有高移动性的各种便携式测量系统，如方便灵活的关节臂测量机、大尺寸的激光跟踪仪以及具有最快数据捕捉与测量能力的白光测量系统，为现场的使用提供了良好的手段与方法，对于那些大、不便于移动以及需要及时提供测量数据以便进行后续调整或修复的任务，提供在方便快捷的方法和手段。也是固定式测量系统之外的测量领域的一大革新。　　欢迎联系和咨询我们的技术支持专家，获取在线测量的应用信息。

　　在机测量技术源自于对过程控制及生产周期的深度要求，如何更快的验证新工艺的准确性，更及时的发现机床工具的不良状态，提高加工合格率又能缩短工期?这些成为应用在机测量技术的动力。　　简言之，在机测量系统包括安装在机床上用以收集工件质量数据的机床测头及其配置的测量软件或者测量程序，检测过程由机床控制完成，并最终于机床控制器或者于电脑测量软件中显示测量数据及报告。一般，在机测量技术的应用分为简单的辅助加工测量和全面的质量检测。　　辅助加工测量又分三类。第一类，加工坐标系精度补偿。通常，加工坐标系精度全部依赖工件在工装上的定位精度，由于人为操作误差及工装本身精度等原因，加工坐标系的精度并不是很可靠，所以在加工之前，应用在机测量系统精建坐标系，并据此回补机床的加工坐标系，将为良好的加工质量奠定基础。第二类，工装状态监测，工装的状态严重影响工件的定位精度，所以，利用在机测量技术验证工装的精度是大批量生产线常采用的手段，许多汽车动力总成生产线就在工艺中安插了工装在机测量的环节。第三类，关键特征工序控制测量。当工件原料昂贵、难以加工或其他原因需要控制废品率，或者新产品新工艺处于验证阶段，急需要最快的验证手段以缩短研发周期时，可以对工序中的某些关键特征进行在机测量，实时指导下一道工序加工，提高加工质量，同时免除使用其他非在机测量手段导致的工件搬运成本、工期时间浪费以及工件再次返工时带来的重定位累积误差。　　全面的在机质量检测是在机测量技术的另一个重要的典型应用，某些返修率高的工件（如模具）、易变形且难以重定位的工件（如长框类，薄、扁类零件）及某些巨型零部件（如航天航空及风电类零部件），这些零件的加工过程控制难度比较大，非常需要在工件初加工甚或在毛坯件时就能明确其尺寸质量，以减少不合格品数量甚至追求100%的合格率，这时，在机测量不但成为加工者的指导者而且可以充当终检的裁判。　　借助于在机测量软件，除了可以实现特征3维的形位公差检测与评价，提供翔实的测量报告，还能够把测量数据纳入统计分析数据库，用以统计分析加工过程能力。　　目前Hexagon计量产业集团旗下的在机测量系统产自德国m&h，包括硬件——无线电机床测头、红外线机床测头，软件则包括适用于不同层次的三维测量软件方案——支持简单辅助测量的典型宏程序集、3维在机测量软件3DFormInspect、与三坐标测量机通用的专业高精密测量软件PC-DMISNC。除此之外，m&h还提供在机刀具测量设备——对刀仪。m&h以其对机床工具原理的熟悉、专注于现场加工应用和持续的创新能力闻名于在机测量行业，迄今为止，m&h在机测量系统已经获得数个业内举足轻重的在机测量高新技术专利。　　欢迎联系和咨询我们的技术支持专家，获取质量保证过程中的测量系统应用信息。

　　作为一种高精度、高性能的测量系统，坐标测量机承担着工厂几何量计量的最高判定角色，是各种规模的制造企业确保产品品质的良好保证。　　目前，主流的桥式测量机，长度测量的最大允许示值误差能够达到1.5+3L/1000微米，并具有高精度和良好的重复性，能够产生可靠、有效的质量控制数据，从而为智能反馈与决策提供帮助，而超高精度的测量系统，长度测量的最大允许示值误差可达到0.3+L/1000微米，从而成为了几何量计量的最高标准。　　高精度、高重复性的测量系统，加上功能强大的测量软件，除了完成标准的几何量如发动机缸体的尺寸和位置测量与分析，还可以实现对各种复杂形状工件的形状评价，如齿轮、叶片、凸轮、凸轮轴以及各种自由曲面的测量与分析，从而使得测量机成为真正的测量中心。　　另外，为便于产品质量的追溯与分析，先进的统计分析功能，坐标测量系统还提供了功能强大、灵活的报告和分析程序，提供了完美的监控、格式化和显示测量信息功能。各种内容丰富的统计报告，能够监视、调整和绘出测量后的工件质量，给予现场工程师和操作人员实时的反馈，并为操作人员、工程师、管理人员提供了探究制造过程中出现问题原因的工具，能够完成根源分析并主动进行过程修正。　　欢迎联系和咨询我们的技术支持专家，获取质量保证过程中的测量系统应用信息。

　　叶片是在航空航天发动机或地面涡轮发电机组(蒸汽或燃气)中用来气流导向用的，目前在航空、造船、发电、风机等行业得到广泛应用，其产品品质的好坏，将直接影响到发动机的品质和能量输出。叶片检测，常见的为单叶片、叶盘、叶轮/涡轮测量，海克斯康具备先进的叶片类零件全面测量解决方案，实现了对叶片各种特征参数的高效、灵活和准确测量。　　目前大部分单个叶片都是一个个装配到榫槽盘上使用的，而随着目前数控机加技术的提高，部分整体叶盘已经可以通过精铸或者五轴数控机床一次性加工成型，因此完成整体叶盘测量也成为当前叶片测量的一个新的方向。　　为实现各类叶片的测量，海克斯康具备完善全面的测量和评价系统。其中专业的叶片软件包为各类叶片参数的评价提供了强大支持。　　软件包包含Bladerunner、Blade、PC-DMIS(含Scan扫描模块)。这其中，Bladerunner扮演管理者的角色，其功能为开启PC-DMIS并根据实际情况确定待测量叶片、待测截面及测量参数，而后启动PC-DMIS通用测量软件进行叶片实际测量。在PC-DMIS测量完毕后，Bladerunner将会自动将PC-DMIS测量数据传送给Blade进行分析。执行测量软件依然是功能稳定的PC-DMIS软件，而Blade在其中则扮演着分析输出的角色，即将从PC-DMIS传递过来的数据进行分析处理，并生成客户确定格式的报告。

　　坐标测量技术为各种生产任务提供了足够的灵活性，并可为不同尺寸的齿轮提供了全面的计量检测方案，这样就突破了原有的需要采用“专门的”测量系统的局限。　　不用于传统的“齿轮专用”测量系统，利用Hexagon的测量机，尤其是Leitz测量技术，实现了无需转台的齿轮测量。同时，Leitz测量机还可以完成多级齿轮以及齿轮刀具的测量任务，并可利用托盘完成齿轮的测量。来自Leitz的齿轮检测中心可用于检测以下几何量：　　齿轮：圆柱齿轮，直齿或斜齿，内齿或外齿。依据DIN、ISO、JIS、AGMA或CNOMO标准对齿轮进行评价，包括偏心或不偏心的齿轮，可对轮廓或边缘线等进行修改。还包括锯齿齿轮和冠状齿轮的测量。通过选项，用户可以实现更加复杂形状工件测量：未知的齿轮、齿轮量规、直齿＋螺旋伞齿轮、格里森接口、滚刀、成型刀具、拉刀、蜗杆、蜗轮、球状蜗杆、叶片、螺纹、凸轮轴、螺纹轴、步进齿轮等。　　利用Leitz测量技术完成齿轮的测量具有如下十大优势：优势一：无需转台!　　为测量提供了更好的精度，尤其是在测量大而重的齿轮情况下　　由于引入托盘测量而具有更高的效率　　系统初始化简单，无需对齿轮找中或对齐　　投入与维护成本更低优势二：利用托盘进行齿轮的检测!　　利用托盘，可以固定多个齿轮和/或齿轮刀具，实现在Leitz齿轮测量中心的全自动测量。这样：　　无以伦比的齿轮检测效率　　检测成本更少　　不需要操作人员优势三：可实现齿轮分段检测！　　超大齿轮通常分段加工。这种情况下，传统的齿轮测量系统无法完成测量，而Leitz齿轮检测中心就应对自如。QUINDOS中的齿轮检测软件能够将分段齿轮合在一起，并模拟起装配状态进行评价。　　如图所示，就是LeitzPMM-G60.40.16通过一次初始化完成四段齿轮的测量，齿轮直径达到5000mm。优势四：可实现对超长轴上齿轮的测量！　　Leitz齿轮测量中心能够在水平和垂直位置完成齿轮轴的测量，这样即使是长达数米的轴上的齿轮也能够方便的进行测量。优势五：齿条的测量!　　由于没有转台，任何尺寸和长度的齿轮都可以在Leitz齿轮测量中心上进行评价。优势六：获得PTB认证　　软件验证QUINDOSGEAR软件获得PTB(德国物理科学院)的认证。优势七：符合各种国际标准　　齿轮标准ISO、DIN、AGMA、JIS和CNOMO标准，均包含在QUINDOSGEAR基本模块中。优势八：精度　　中小尺寸的齿轮与齿轮专用检查仪可相提并论大而重的齿轮：Leitz齿轮测量中心由于不需要转台而具有更好的精度。优势九：测量速度　　小齿轮与齿轮专用检查仪类似。但在使用托盘的情况下效率更高。大而重的齿轮：由于不需要旋转而快于专用齿轮测量系统。优势十：灵活性　　在Leitz齿轮检测中心空闲的时候，你可以把它当作一台高精度的测量机，完成任何部件的测量。

　　影像测量仪(又称为名非接触式影像测量机）是建立在CCD数字影像的基础上，由高精密自动控制系统、高分辨率数据图像处理技术及强大的空间几何运算处理软件构建而成。　　影像测量原理：将被测零件经过特殊光路放大，由CCD相机接收后输出到图像采集卡中进行数据采集，再经过软件进行处理计算，最终生成测量报告。　　Hexagon计量产业集团的Optiv影像测量系统，已经从单一的影像测量手段，衍变成能够同时实现影像、接触、激光、白光、转台等多种测量方式影像测量仪，故又称之为复合传感器测量系统。对于复杂的零件测量，单一的测量方式也许变得局限，复合测量手段具有以下优势：　　优势一：对于某些小、薄、软的部位，我们不得不求助于影像测量，对被测部位实现放大、非接触测量。影像测量可轻松实现小、薄、软零件的快速、放大、无受力测量；　　优势二：对于曲面形状部位，应用接触测头或者激光扫描，实现曲面特征的接触或非接触测量测量；　　优势三：而对于镜面零件则需要考虑采用色阶白光测量的手段，有效避免通用光学手段测量的干扰以及接触受力测量带来的工件损坏；　　优势四：对于回转零件的测量，在配合光学、接触手段的基础上，在融合了可参与计算的旋转第四轴后，整个测量任务的难点就迎刃而解了。　　目前Hexagon计量产业团能够覆盖复合测量市场的所有领域–最新推出Optiv复合式影像测量仪，具有四个产品系列，从通用型的TESAVISIO影像测量系统，到德国Mahr和德国Mycrona所代表的高端和超高端复合传感器测量系统，并在高新技术www.moyou17v.com、医学、电子和微加工等行业得到广泛应用。